Guide sur le moulage par injection (versus rotomoulage)

Les techniques de moulage sont multiples et variées, chacune adaptée à des besoins spécifiques de production. Grâce aux nouvelles technologies, les méthodes de fabrication ont connu des transformations majeures, pour répondre aux exigences modernes de précision et de performance. Parmi ces techniques, le moulage par injection est l'une des plus couramment utilisées, notamment pour sa capacité à créer des pièces de forme complexe.

Le moulage par injection est particulièrement adapté pour la fabrication de boîtiers et autres produits nécessitant une grande précision. Utilisé pour produire des étuis, des couvercles et divers autres composants, il se distingue par sa potentialité à offrir une constance de qualité, même dans de grandes séries de production. Mais comment fonctionne exactement cette technique ? Quels sont ses principaux avantages et ses limitations ? 

Qu’est-ce que le moulage par injection ?

Le moulage par injection, encore appelé «injection molding» est un processus de fabrication de pièces grâce à l’injection de matériau fondu dans un moule. Il peut être réalisé avec une grande variété de matériaux, notamment des élastomères, des polymères thermoplastiques et thermodurcissables. Ces derniers sont les plus couramment utilisés dans ce procédé. 

Le matériau employé pour la conception de la pièce est placé dans un baril et mélangé grâce à une vis hélicopique avant d’être injecté dans une cavité où il refroidit et durcit à la configuration de la cavité. Dès lors qu’un produit est conçu par un concepteur industriel ou un ingénieur, les moules sont fabriquées par un expert chevronné. Ils peuvent être faits en acier, en métal, en aluminium et usinés avec précision pour former les pièces souhaitées. 

Quel est le processus du moulage par injection ?

Le moulage par injection utilise un processus particulier. En effet, la technique nécessite l’intervention d’une machine spéciale comportant trois parties qui sont : l’unité d’injection, le moule et la pince. Pour faciliter le processus de moulage, les pièces à mouler par injection doivent être soigneusement conçues. 

La conception de tous les éléments doit être parfaite, que ce soit les matériaux utilisés pour la pièce, la forme et les caractéristiques souhaitées de la pièce, le matériau du moule ainsi que les propriétés de la machine. Le constat est que cette méthode de moulage est très polyvalente. Sa polyvalence est facilitée par la large gamme de considérations et de possibilités de conception.

Mais le processus entier repose sur un procédé des plus simple. Il s’agit d’un procédé dans lequel un matériau doit être injecté sous haute pression dans un moule pour prendre la forme souhaitée. Il est utilisé pour les thermoplastiques en raison de leur recyclabilité, leur polyvalence ainsi que leur capacité à se ramollir sous la chaleur. 

Les moules pour la formation des produits peuvent être à une ou plusieurs cavités et sont souvent conçus en aluminium ou en acier. Généralement, les moules en aluminium sont plus rentables que celles en acier en matière de production à faible volume. 

La matière chauffée est injectée à haute pression dans la cavité du moule où elle refroidit et prend sa forme. La matière peut être un mélange de composants qui peut réagir chimiquement et donner naissance à un polymère solide lorsqu’il est question des thermodurcissables. 

Le processus peut également inclure l’addition de pièces prémoulées dans le moule, ce qui facilite la création des pièces composites. Les défauts de fabrication comme les traces de porte ou d’éjection peuvent apparaître sur les pièces finies, mais elles peuvent ne pas être importantes si le moule est bien conçu. 

Avantages du moulage par injection 

Le moulage par injection est une méthode fortement recommandée si vous désirez faire une grande production et y maintenir la qualité.  Pour les poubelles en plastique, il présente de multiples avantages. Souvent, la qualité est très négligée pour les grandes productions avec le moulage par soufflage par exemple, car l’objectif premier est la production rapide. L’accent est ainsi mis sur la rapidité de production. 

Le moulage par injection peut également permettre la création de poubelles dans une large gamme de tailles et de couleurs. 

La production de pièces avec des géométries complexes et des dimensions précises peuvent être gérées par injection. Aussi, le cycle de production est généralement plus court avec le moulage par injection que par le rotomolding ou moulage par rotation. 

Inconvénients du moulage par injection

Pour les poubelles en plastique, la méthode du moulage par injection peut présenter bien des insuffisances. D’abord, le coût de l’outillage est nettement plus élevé par rapport à celui du moulage par rotation. 

Son usage est limité à certains types de formes et de tailles. Aussi, la flexibilité dans le choix du matériel à employer est clairement limitée. Enfin, les plastiques conçus à base de l’injection par moulage (boîtiers d'appareils électroniques, jouets pour enfants, mobilier en plastique, accessoires de cuisine, composants de véhicules) sont parfois moins durables et moins résistants. Ils succombent majoritairement aux lourdes charges et aux impacts qu’ils reçoivent. Il convient de savoir pour quel type d’usage, vous pouvez employer ces produits. 

Quelle est la meilleure méthode entre le moulage par injection et le moulage par rotation (rotomolding) ?

Le rotomoulage (rotomolding) et l’injection molding sont deux méthodes très efficaces pour produire des poubelles en plastique de haute qualité. Peu importe leurs avantages et leurs inconvénients, chacune de ces méthodes est adaptée pour une situation ou des conditions de fabrication particulières. Le choix dépendra donc de divers facteurs et des exigences de chacun. Plus essentiellement, il sera basé sur : 

• le volume de production ;

• la forme ;

• la taille ;

• l’équipement et les ressources disponibles ; 

• les propriétés souhaitées pour le matériau plastique.

Le moulage par injection est idéal pour des productions complexes et des solutions rentables à grandes échelles, tandis que celui par rotation fournit une durabilité supérieure, des coûts d’outillage inférieurs ainsi qu’une grande flexibilité de conception. 

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